坐落于北京经开区的领益智造具身智能超级工厂，是京津冀地区首个专门量产人形机器人的产业基地，目前项目已全面开启规模化量产，核心产品为天工3.0人形机器人。基地将分阶段稳步释放产能，目标建成全球领先的具身智能智能制造标杆园区。

       项目一期规划总用地1.6万㎡，当前已有8000㎡生产车间完成改造并投入运营。产能布局循序渐进，2026年基地计划完成万台套人形机器人生产任务，2027年产能扩容至两万台套，长远规划至2030年，年产能规模将提升至50万台套，有效补齐人形机器人市场规模化供货缺口。 

       厂区搭建全自动化数字生产链路，从零件加工、模块拼装、单品质检到整机组装、成品综合测试实现全程数据可追溯。外壳、关节结构件加工完毕后，会分流至各模块产线完成头、躯干、四肢部件组装，每一组零部件模块都要经过超一小时专项质检，达标后输送至业内首创全自动整机装配产线。产线搭载十组可调作业工位，适配多款机器人同步柔性制造，设备换型灵活，单台机器人整机装配耗时控制在15至60分钟区间。 

       硬件组装工序结束后，人形机器人将流转环形吊轨测试产线进行程序烧录，搭载环境感知、动作平衡、任务调度等智能控制算法，赋予机器人自主判断与肢体协调能力。每一台成品都要经历8至12小时不间断高标准检测，涵盖近300项校验标准，包含长距离行走稳定性、运动精度、机电运转、高低温模拟、安全耐久等多重考核，全部指标合格才能完成打包交付。

       该项目落地投产效率创下行业新高，今年2月9日正式动工，仅两个月就完成车间装潢与全套产线安装调试，再通过13天集中攻坚实现首批产品下线，打破人形机器人技术落地量产难的行业痛点，加速前沿技术商业化进程。

       这座超级工厂依托三大自研制造体系构筑核心竞争优势。首先是一体化全流程制造体系，产线搭配视觉、力觉双重定位精密装配方案，机型切换仅需15分钟，模块化生产线便于快速复制扩建；其次是自研环形吊轨并行检测系统，可同时容纳6至12台机器人同步开展测试，省去多次转运流程，大幅提升检测效率；最后是自主研发数字化管理体系，配套专属MES生产、WMS仓储、QMS质量管控平台，物料流转、装配工序、成品检测全环节数据留存可查，关节校准、螺丝紧固扭矩等细微生产参数均可精准调取追溯。